水泥工业管磨装备

水泥工业管磨装备

国家标准 GB/27976一2011 水泥工业管磨装备 Iubemillequipmentforcementindustry 2011-12-30发布 2012-10-01实施 国家质量监督检监检疫总局 发布 国家标准花管理委员会国家标准
GB/T27976一2011 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由建筑材料联合会提出 本标准由全国建材装备标准化技术委员会(SAC/TC465)归口 本标淮负责起草单位;中材装备集团有限公司、建材装备有限公司 本标准参加起草单位;中材国际股份有限公司、上海新建重型机械有限公司沈阳水泥机械有 ,朝阳重型机器有限公司、中信重工机械股份有限公司,成都建筑材料工 限公司、江苏海建股份有限公司 业设计研究院有限公司、徐州中材装备重型机械有限公司、江苏鹏飞集团股份有限公司、唐山中材重型 机械有限公司、中材淄博重型机械有限公司、上海建设路桥机械设备有限公司南昌海达建材轴瓦有限 责任公司、唐山盾石机械制造有限责任公司 本标准主要起草人李雄波,王玉敏,蜻运忠、倪世林再东升、杨明友.杨平、卢玉春、杜强、燕志荣、 马孝直、王向明、许友娼、黄继全、,李传胜、严钓豪、罗敏旭、曹建国
GB/T27976一2011 水泥工业管磨装备 范围 本标准规定了水泥工业管磨装备(以下简称管磨装备)的产品分类,型号标记与基本参数,技术要 求、试验方法、检验规则、标志包装、运输和贮存等 本标准适用于水泥工业管磨装备 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T699一1999优质碳素结构钢 GB/T700一2006碳素结构钢 GB/T1174一1992铸造轴承合金 GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值 GB/T13482009球墨铸铁件 GB/T1801一2009产品儿何技术规范(GPs)极限与配合公差带和配合的选择 -般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1804一2000 厚钢板超声波检验方法 GB/T29702004 GB59031995工业闭式齿轮油 GB/T9439一2010灰铸铁件 GB/T94432007 铸钢件渗透检测 GB/T9444一2007铸钢件磁粉检测 GB/T10095.12008圆柱齿轮精度制第1部分;轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T10095.2一2008圆柱齿轮精度制第2部分:径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 GB/T11345一1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 -般工程用铸造碳钢件 GB/T113522009 GB/T133061991 标牌 GB/T16911一2008水泥生产防尘技术规程 JB/T5000.14一2007重型机械通用技术条件第14部分:铸钢件无损检测 JB/T5000.15一2007 重型机械通用技术条件第15部分;锻钢件无损检测 -1991建材机械用高钢铸件技术条件 JC/T401. 401.2一1991建材机械用碳钢和低合金钢铸件技术条件 Jc/T401.3一1991建材机械用铸钢件缺陷处理规定 建材机械用铸钢件交货技术条件 JC/T401 -1991 Jc/T402-2006水泥机械涂漆防锈技术条件 JC/T4062006水泥机械包装技术条件 JC/T532一2007 建材机械钢焊接件通用技术条件
GB/r27976一2011 分类、,型号标记与基本参数 3.1分类 3. 1.1管磨装备按用途分为原料磨、煤磨和水泥磨 3. 1.2管磨装备按工作特性分为尾卸磨、中卸磨和风扫磨型式 管磨装备按支承结构特性分为双主轴承、单滑履和双滑履磨机 管磨装备按传动形式特性分为中心传动和边缘传动磨机 3.2型号标记 3.2.1型号表示方法(如图1 M 口 -主参数(管磨装备规格直径和规格长度,以分米表示 -传动特征代号(Z表示中心传动;B表示边缘传动》 -用途特征代号(Y表示原料磨;M表示煤磨;N表示水泥磨 管磨装备代号 图1型号表示方法示意图 3.2.2标记示例 中间卸料生料粉磨,双滑履支承,边缘传动,主参数为;规格直径4.6m,规格长度10m,烘干仓长 3.5m的原料磨,标记为;水泥工业管磨装备GB/T27976一2011MYB46100十35 3.3基本参数 常用装备基本参数见表1 表1常用装备基本参数 生产能力/t/h 序号 分类型号 转速/(r/min) 装机功率/w 装球量/ 原料 水泥 煤粉 MNB32130 45 17.76 16001800 117~123 MYB3270 50 17.7 10001200 55一60 30 MMB3490 17.47 9001000 5257 MYB3475十18 60 10001200 6773 16,9 MMB3895 16,3 1250135o 73~79 40 MN38130 16.3 2500一2600 170180 60 64 MN40130 16 2800 188195 75 MNZ42130 15,6 31503550 205215 42004400 235~245 MNZ44150 100 15.3 10 15 MYZ4675十35 150 25002800 124一l32
GB/T27976一2011 表1(续 生产能力/t/h 序号 分类型号 转速/ 装机功率/kw 装球量/ (r/min 原料 水泥 煤粉 11 MYZ46100+35 190 15 35503800 185~195 12 MNZ46140 125 15 45004650 285一295 MIYB5o105 285一295 13 230 14.42 35503800 MYZ50100十25 25o 14.42 4000420o 215一225 14 15 MNZ50150 150 14.42 56002800 350~360 注:可按用户要求进行设计制造 技术要求 4.1基本要求 4.1.1产品应符合本标准的要求,并按规定程序批准的设计图样、技术文件和技术规范制造、安装和使 用 本标准和设计图样、技术文件、技术规范未规定的技术要求,应符合国家标准、建材行业或机电行业 相关标准中的相关规定 4.1.2 管磨装备的使用条件应符合如下要求: a)管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油压应为0.1MPa一0.3MPa; b 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油应采用GB5903一1995中的L-CKC220或L-CKC320 重负荷工业齿轮油,特殊情况下滑履轴承润滑油应采用LCKC460重负荷工业齿轮油 4.1.3管磨装备的规格确定,应符合以下原则 a)筒体内径应为200mm的整数倍数; b 粉磨仓筒体的公称长度应为500mm的整数倍数 4.1.4图样上线性尺寸的未注公差; a)切削加工部位应符合GB/T1804一2000表1中m级的规定; b焊接件非切削加工部位应符合GB/T1804一2000表1中级的规定 4.1.5铸钢件应符合Jc/T401.1一1991Jc/T401.4一1991中的相关规定 4.1.6焊接件应符合JC/T5322007中的相关规定 4.2整机要求 4.2.1管磨装备的基本参数应符合表1或设计图纸和相关技术文件要求 4.2.2管磨装备的轴承润滑油温和轴瓦温度应符合4.7.2和4.7.3有关规定 4.2.3管磨装备空负荷运转时自身的噪音(不包括电动机和减速机)应小于或等于85dB(A) 4.2 管磨装备运转率应大于或等于80% 4.2.5管磨装备的安全环保性能 a)传动装置和旋转部分应设置防护装置; b防尘应符合GB/T1691l一2008的有关规定
GB/r27976一2011 4.3主要零部件及易损件的材料要求 筒体、端盖和传动接管 4.3.1 厚度大于20mm的钢板材料的性能不应低于GB/T700-2006中Q235B的有关规定;厚度 4.3.1.1 小于20nmm(含20)的钢板材料的性能不应低于GB/T7002006中Q235A的有关规定 4.3.1.2端盖和传动接管为铸钢件时,材料性能不应低于GB/T11352一2009中ZG230-450的有关 规定 4. 3. 2 中空轴和滑环 4.3.2.1钢板焊接件的材料性能不应低于G;B/T700一2006中Q235B的有关规定 4.3.2.2中空轴和滑环为铸钢件时,采用材料性能不应低于GB/T11352一2009中G230-450的有关 规定 主轴承和滑履轴承 4.3.3 4.3.3.1轴承底座为铸钢件时,采用材料性能不应低于GB/T113522009中G230-450的有关 规定 4.3.3.2轴承底座为铸铁件时,采用材料性能不应低于GB/9439一2010中HT200的有关规定 4.3.3.3主轴瓦体为灰铸钢件时,采用材料性能不应低于GB/T11352一2009中G230-450的有关规 定,托瓦瓦体为铸钢件时,采用材料性能不应低于GB/T11352一2009中zG310-570的有关规定 主轴瓦体为灰铸铁件时,采用材料性能不应低于GB/T9439一2010中HT200的有关规定 4.3.3.4 4.3.3.5轴承合金材料应不低于GB/T1174一1992中的规定 4.3.4大齿轮 4.3.4.1铸钢件材料性能不应低于GB/T11352一2009中G310-570的有关规定 .3.4.2球墨铸铁件材料性能不应低于GB/T13482009中QT500-7的有关规定 4. 4.3.5小齿轮和小齿轮轴 小齿轮和小齿轮轴采用材料性能不应低于GB/T699一1999中45号钢的有关规定 主要零部件的加工质量要求 4.4.1探伤质量要求 简体和传动接管焊缝及铸锻件的探伤质量应符合表2的规定 表2筒体和传动接管焊缝及铸锻件的探伤质量 探伤质量 探伤部位 内部 表面 筒体焊缝 符合JC/532一2007 中I级的规定 传动接管全部焊缝 端盖和滑环腹板的拼接焊缝 |应符合GB/T1l345一1989中IlB级的规定 应符合GBT9413 2007或GB/T9444 滑环圆柱面焊缝 2007中级的规定 滑环圆柱面与腹板角媒缝
GB/T27976一2011 表2(续 探伤质量 探伤部位 内部 表面 轴根圆角区外侧面 应符合JB/T5000.142007中】级的规定 中空轴 轴颈,轴肩圆角区外侧面 应符合JB/T -2007中皿级的规定 5000.14 大法兰及其余部位 应符合JB/T5000.14一2007中V级的规定 铸造端盖 外圆圆角区 应符合GB/T9443 铸造端盖 法兰及法兰圆外200mm GB/T944 2007或 铸造滑环 圆柱面和T型部位 应符合JB/T5000.14一2007中V级的规定 2007中级的规定 大齿轮 轮缘圆柱面 小齿轮 JB/T5000.152007中川级的规定 小齿轮轴 轴承合金与主轴瓦体和托瓦瓦体结合 GBy/T1174一1992中D级的规定 4.4.2表面粗糙度要求 中空轴、滑环,主轴瓦和托瓦表面粗糙度应符合表3的规定 表3中空轴、滑环,主轴瓦和托瓦表面粗糙度 单位为微米 位 表面粗糙度Ra 轴根圆角区外侧面 l.6 中空轴 轴根圆角区内侧面 3.2" 轴颈,轴肩圆角区 1.6 外圆承载面 滑环 腹板根部圆角区 3.2 主轴瓦和托瓦 工作面的表面粗糙度 1.6 4.4.3加工公差要求 4.4.3.1简体加工公差应符合产品图样的规定 4.4.3.2筒体两端法兰的公差应符合下列规定 a)两端法兰定位圆的同轴度公差应符合GB/T1184一1996表B.4中的9级规定; 两端法兰定位圆的直径公差应符合GB/T1801一2009中F9级的规定; b e)法兰端面对其定位圆轴线的端面全跳动公差应符合GB/T1184一1996表B.4中的8级规定 中空轴的公差应符合下列规定 4.4.3.3 a)轴颈直径公差应符合GB/T1801一2009中h8级的规定 大法兰定位圆直径公差应符合GB/T1801-2009中9级的规定; b 大法兰定位圆对轴颈的同轴度公差应符合GBy/Tl184一1996表B.4中的7级的规定; c D 大法兰端面对轴颈轴线的垂直度公差应符合GB/T1184一1996表B.3中的7级的规定
GB/r27976一2011 4.4.3.4滑环的公差应符合下列规定: 外圆面直径公差应符合GB/T1801一2009中h8级的规定; a b)法兰定位圆直径公差应符合GB/T1801一2009中h8级的规定 法兰端面对外圆面轴线的垂直度公差应符合GB/T1184一1996表B.3中的7级的规定 c 4.4.3.5主轴承主轴瓦工作面直径的尺寸偏差应符合表4的规定 表4主轴承主轴瓦工作面直径的尺寸偏差 单位为毫米 公称直径 800 900 1000 1200 1400 1600 l800 2000 2240 十1.10 十1.15 十1.20 十1.40 十1.50 十1.6o 十1.80 十2.24 十2.00 偏差 十0.80 十0,90 +1.00 十1.20 十1.30 十1.30 十l.40 十1.63 十1.80 4.4.3.6齿顶圆对法兰定位圆的同轴度公差应符合GB/T1184一1996表B.4中的7级的规定;法兰 基准端面对齿顶圆的端面全跳动公差应符合GB/T1184一1996表B.4中的7级的规定 4 5 加工工艺要求 4.5.1筒体和传动接管的加工工艺要求应符合下列规定 a)钢板厚度大于或等于30mm时,应沿下料周边探伤检验,应符合GB/T2970-2004的规定; 端盖和滑环腹板的钢板不应采用环向拼接对焊的形式 b 钢板厚度超过30mm时,筒体焊后宜整体退火消除焊接应力 c d所有螺栓孔孔口均应倒角 人孔及卸料孔应切削加工并倒圆,倒圆半径为钢板厚度的十分之一,且不少于3mm 4.5.2简体和传动接管焊缝表面的处理应符合下列规定 a 筒体内部焊缝、端盖焊缝及筒体与端盖相接的环向焊缝均应磨平,磨削面高出母材表面 (00.5)mm:; b 端盖与筒体相接焊缝、端盖与其补强板的角焊缝表面应磨光; 滑环与筒体焊缝、滑环腹板两侧拼接焊缝两面均应磨平; c d) 滑环与滑环腹板角焊缝表面应进行车削加工 4.5.3主轴承主轴瓦在中心夹角60"范围内、滑履轴承托瓦在全部工作面范围内不应脱落 4.5.4大齿轮和小齿轮的加工工艺要求应符合下列要求 a)铸钢件大齿轮硬度不应低于170HB;球墨铸铁件大齿轮的硬度不应低于200HB; b)大齿轮的加工精度不应低于GB/T10095.1一2008和GB/T10095.2一2008中g-8-8级的 规定; 小齿轮的硬度不应低于210HB,硬度应超过大齿轮30HB以上; c d)小齿轮的加工精度不应低于GB/T10095.1一2008和GB/T10095.22008中9-8-8级的 规定 4.6装配和安装要求 4.6.1 磨体部分 4.6.1.1中空轴或滑环与筒体装配后,两端中空轴轴颈的相对径向圆跳动公差为0.2mm,两端滑环 外圆面的相对径向圆跳动公差为0.4mm;一端滑履、另一端中空轴的相对径向跳动公差为0.3 mm 4.6.1.2大齿轮对中空轴轴颈或滑环外圆的径向圆跳动公差为大齿轮齿顶圆直径的0.25/1000,端面 跳动公差为大齿轮齿顶圆直径的0.35/1000
GB/T27976一2011 4.6.1.3进出料的密封摩擦部位的圆柱面对中空轴轴颈或滑环外圆面的径向跳动公差为0.5 mm 10 4.6.1.4采用螺栓固定的衬板,其相邻间隙为4mm~ mm,镶砌衬板四周须砌紧楔牢 4.6.1.5相邻隔仓板、蓖板之间的间隙不超过笔缝的最大宽度 4.6.2主轴承和滑履轴承 4.6.2.1主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触应符合如下要求 配合接触的侧面间隙S应符合表5的规定,测量部位见图2; a b配合援触斑点的分布如图2所示 斑点沿母线全长上等宽、均匀连续分布、间距不应大于 5 mm; 当侧面间隙或配合接触斑点的分布不符合要求时,在规定接触带范围内刮研处理,包角应在 28°33"范围内 表5主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触的侧面间隙 单位为毫米 100o 1200 1400 1600 1800 2000o 22 公称直径 800 900 240 侧面间隙o.12~0.19o.140.21l0.160.230,21~0,28o,24~0.320.25~0.350.290.41l0.340.460.390.5 00 说明 中空轴; 主轴瓦; 主轴承球面瓦 主轴瓦工作面; 配合刮研区; -中空轴工作直径mm; B 主轴瓦工作宽度mm; 从主轴瓦圆周方向上边缘向主轴瓦与中空轴配合的切向方向深人100mm时的间隙mm 图2主轴承主轴瓦与中空轴轴径的配合接触斑点分布图 4.6.2.2滑履轴承托瓦与滑环外圆面的配合接触应符合如下要求 配合接触斑点的分布要求;斑点沿母线全长上等宽、均匀连续分布,间距不应大于5mm; a b当配合接触斑点的分布不符合要求时,可在规定接触带范围内刮研处理,接触带周向长度不 超过托瓦瓦宽
GB/r27976一2011 4.6.2.3主轴瓦与球面座的配合接触应符合如下要求: a)球面接触带的周向配合接触包角不应大于30°,轴向配合接触宽度不超过球面座宽度的三分之 ,且不应小于10mm; 配合接触斑点应均匀连续分布,间距不应大于5 b mm; 当配合接触斑点的分布区不符合要求时,可在规定接触带范围内刮研处理,使之最终达到 c 要求 滑履轴承凸球体与凹球体的配合接触应符合如下要求 4.6.2.4 球面接触带的配合接触范围的直径不应超过球缺直径的一半,且不应小于球缺直径的1/3; a 配合接触斑点应均匀连续分布,间距不应大于5mm b c)当配合接触斑点的分布区不符合要求时,可在规定接触带范围内刮研处理,使之最终达到 要求 4.6.2.5主轴承主轴瓦与中空轴、滑履轴承托瓦与滑环外圆面、主轴瓦与球面座、滑履轴承凸球体与四 球体的配合接触经检验符合要求后,应在零件上打印匹配标志以便于安装 主轴瓦与轴承座,托瓦与相关零部件组装后,应对冷却水通道及接头和管路做水压试验,不应 4.6.2.6 有渗漏现象 4.6.2.7主轴瓦和托瓦高压油管及接头组装后,应做油压试验,不应有渗漏现象 4.6.2.8对主轴承座等渗油零件,应做渗油试验,不应有渗漏现象 4.6.3传动部分 4. .6.3.1边缘传动磨机的齿轮副齿侧间隙无特殊规定时,基准齿形的齿轮副侧间隙应符合表6的 规定 表6齿轮副侧间隙 单位为毫米 中心距 >12501600 >16002000 >2000~2500 >25003150 >31504000 齿侧间隙 0.851.05 1.061.30 1.321.55 1.601.90 1.922.17 4.6.3.2电动机轴对减速器高速轴、减速器低速轴对传动轴的相对偏移量,不应超过所用联轴器允许 补偿量的一半 4.6.3.3中心传动磨机主减速器的低速轴与磨机传动接管法兰轴线的同轴度,在没有特殊规定时按不 大于0.4mm执行 4.7运转要求 4.7.1试运转加负荷的步骤和要求按表7的规定进行 表7试运转加负荷的步骤和要求 项 目 求 要 研磨体装载量/% 30 60 90 100 96 试运转时间/h 16 36 72 24 最少连续运行时间/h 24 24 注，对于新型干法水泥生产线的煤磨,可以按照试生产的安排进行负荷试车
GB/T27976一2011 4.7.2主轴承的温度应符合下列规定 a)润滑油回油温度不应超过60C; b轴瓦温度不应超过65C 滑履轴承的温度应符合下列规定 4.7.3 a)润滑油回油温度不应超过60C; b轴瓦温度不应超过80 4.8涂漆防锈要求 产品的涂漆防锈应符合Jc/T4022006中的相关规定 4.9出厂要求 筒体出厂时应在适当位置应设置支撑装置,防止变形 4.10运输要求 分解运输的大齿轮,应采取加固措施,以保持其正确状态,防止变形 试验方法 5.1基本要求试验 5.1.1管磨装备的使用环境检查 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油压检测,按管磨装备润滑系统的压力表的数值进行核对; a) 管磨装备的主轴承及滑履轴承润滑油牌号检测,根据GB59031995的相关规定进行 管磨 b 装备图样上线性尺寸的未注公差的检测,应按照GB/T1804一2000表1相关规定进行 5.1.2铸钢件质量检测应按照Jc/T401.1一1991JC/T401.4一1991中的相关规定进行 5.1.3焊接件的质量检测应按照Jc/T532一2007中的相关规定进行 5.2整机要求检验 整机要求的检验方法应按照4.2要求及方法进行 主要零部件材料要求检验 主要零部件的材料应符合4.3的规定,原材料或毛坯件进厂时应按相关标准进行检验 5.4主要零部件加工质量要求的检验方法 5.4.1探伤质量按以下方法检验: 焊缝应按GB/T11345一1989中IB级的规定检查;焊缝表面质量应按Jc/T532一2007中 a I级的规定检查; b) 铸钢件超声波探伤应按JB/T5000.14一2007中Il、I、V级的规定检查 铸钢件的表面探伤质量应按GB/T9443一2007,GB/T9444一2007中I级的规定检查; d) 锻钢件超声波探伤应按JB/T5000.15一2007中级的规定检查; e 轴承合金与瓦体结合应按GB/T1174一1992中D级的规定检查 5.4. 2 表面粗糙度应采用粗糙度测量仪或粗糙度比较样块进行检查 5.4.3加工公差按各企业规定的常规检查方法进行检查 其中,筒体圆周长度的偏差应在筒体段节环 焊缝的两侧100mm处检测
GB/r27976一2011 5.5加工工艺的检查方法 5.5.1 筒体和传动接管的加工工艺要求的试验方法 a)钢板厚度大于等于30mm时,沿下料周边50mm,按GB/T29702004中给出的方法进行超 声波检验 b 端盖与腹板的焊接形式,应采取目视检查并检查工艺文件; 筒体焊后整体退火要求,应检查工艺文件并核对热处理曲线; c) d 对于4.5.1中的d)项、e)项要求,应采取目视检查 5.5.2筒体和传动接管焊缝表面的处理的试验方法 简体组件焊缝外观质量应采用专用靠尺检查 a 对于4.5.2中的b)项,e)项要求,应采取目视检查 b ey 滑环与滑环腹板角焊缝表面要求,应采用粗糙度检测仪或粗糙度比较样块检查 5.5.3主轴承主轴瓦、滑履轴承托瓦与轴承合金贴合度要求,应按4.4.1要求采用超声波探伤检查 大齿轮和小齿轮的加工工艺要求按照下列规定数值检查 5.5.4 a)大齿轮硬度的检测部位为齿顶,检验齿数不少于8个、间距夹角不超过45°; b)小齿轮硬度的检测部位为齿顶,检验齿数不少于4个,间距夹角不超过90*"; 大、小齿轮加工精度按GB/T10095.12008和GB/T10095.22008检测 c 5.6装配和安装要求的试验方法 5.6.1磨体部分 两中空轴或滑环径向跳动偏差的检测.按图3a)图3c),图3d)所示的方式架设百分表,转动 5.6.1.1 简体按八等分分别检测4个百分表的数值,计算出相对径向跳动偏差 在具备条件的情况下,也可采用 激光测量 图3装配检测图 5.6.1.2大齿轮径向跳动的检测采用图3b),图3e)所示的方式架设百分表,转动筒体按八等分分别检 测7个百分表的数值,计算出相对径向、端面跳动偏差 密封部位径向跳动的检测采用图3D)所示的方式架设百分表,转动筒体按八等分分别检测 5.6.1.3 5个百分表的读值,计算出相对径向跳动、端面跳动偏差 5.6.1.4螺栓固定的两相邻衬板间的间隙检查,应采用钢板直尺检查 5.6.1.5相邻隔仓板将蓖板之间的间隙检查,应采用钢板直尺检查 10
GB/T27976一2011 5.6.1.6筒体和滑环焊缝检验 条焊缝都应进行超声波探伤检验 检验长度应不小于该条焊缝长度的百分之五十 纵环 a 向焊缝交叉的T形接头焊缝应检验;检验长度纵向为500mm,环向两侧各为500 mm; 滑环焊缝应全部检验， b 焊缝探伤检验不合格时,对该条姆缝应加僧长度检验,若再不合格则应百分之百检验 c 主轴承和滑履轴承 5.6.2 主轴承主轴瓦与中空轴轴颈的配合接触要求,检查相关要素 5.6.2.1 a)配合接触的侧面间隙S应按照图2所示的测量部位和表5的要求检查; 配合接触斑点应按照图2和4.6.2.1的b).e)项要求进行检查 b 5.6.2.2滑履轴承托瓦与滑环外圆面的配合接触精度、主轴瓦与球面座的配合接触精度、滑履轴承凸 球体与凹球体的配合接触精度,应采用目视和塞尺、卷尺(或直尺)等尺寸测量相结合的方式进行检查 5.6.2.3对于经检验符合要求的零件,应用目视检查相关钢印标记是否一致 5.6.2.4主轴瓦与轴承座,托瓦与相关零部件组装后,应对冷却水通道及接头和管路做水压试验,试验 压力不低于0.6MPa.持续时间不少于20min. 5.6.2.5主轴瓦和托瓦高压油管及接头组装后,做油压试验,试验压力不低于32MPa,持续时间不少 于10 min 5.6.2.6 主轴承座等渗油零件,应采用煤油渗透试验,渗油持绩时间不少于30n mln 5.6.3传动部分 5.6.3.1边缘传动磨机的齿轮副齿的侧间隙,按表6中的数值,采用压铅丝的方式进行边缘传动磨机 的齿轮副齿侧间隙检查 5.6.3.2电动机轴对减速器高速轴、减速器低速轴对传动轴的同轴度,采用百分表测量轴头径向、端面 跳动的方式进行检查 5.6.3.3中心传动磨机主减速器的低速轴与磨机传动接管法兰轴线的同轴度,采用百分表测量轴头径 向、端面跳动的方式进行检查 S 运转要求的检验方法 55 7.1试运转加负荷的步骤和要求,应按表7的规定进行 5.7.2主轴承的温度应采用现场测量或采集测温仪表上数据的方式检查 5.7.3滑履轴承温度应采用现场测量或采集测温仪表上数据的方式检查 5.8涂漆防锈的检验方法 涂漆防锈要求应按照Jc:/T402一2006中的相关规定检查 检验规则 6.1检验分类 检验分为型式检验和出厂检验两类 6.2出厂检验 6.2.1产品零部件应经制造厂检验部门逐件检验,外购件,外协件应符合有关标准的规定,并具有合格 证和相关的检验结果 11
GB/r27976一2011 6.2.2出厂检验应按4.1一4.3,4.4.1、4.5、7.17.2的规定进行检验,检验合格后应签发产品合格 证书 6.2.3出厂检验质量分类按表8规定 表8出厂检验质量分类表 分 类 项 对应标准条文 目 滑环圆柱面与腹板角焊缝质量 关键项 铸造滑环铸件质量 4.4.1 中空轴铸件质量 4.4.1 滑环外圆面表面粗糙度 4.4.2 中空轴轴颈表面粗糙度 4.4.2 钢板下料周边质量 4.5.1a) 主要项 瓦体与轴承合金的接合质量 4.4.1 端盖和滑环腹板的拼接焊缝 筒体焊缝质量 4.4.1 大齿轮轮缘圆柱面质量 4.4.1 简体尺寸公差 4.4.3.1 两端滑环外圆面的相对径向圆跳动公差 4.6.1.1 传动接管全部媒缝 4.4." 筒体螺栓孔孔口倒角 4.5.1d 焊缝表面质量 -般项 人孔及卸料孔孔口倒角 4.5.1e) 冷却水管路水压试验 4.6.2,6 4.6.2.7 高压油管管路油压试验 简体滑环焊缝表面处理 4.5.2e) 轴承合金的工作表面的表面粗糙度 4.4.2 6.3型式检验 6.3.1有下列情况时应进行型式检验 a)新产品试制或首台产品; b 结构设计采用材料和制造工艺有较大改变,并且可能影响产品性能时; c)长期停产后,重新恢复生产时; d) 出厂检验结果与前一次型式检验有明显差异时 6.3. 型式检验项目应按本标准规定的全部项目进行检验 2 6.4判定规则 6.4.1出厂检验达不到表8关键项和主要项中任何一项要求或达不到表8一般项中二项要求时,产品 判定为不合格品 不合格产品应返回制造部门进行返修处理直至合格,经检验部门复检合格后,方可 出 12
GB/T27976一2011 6.4.2型式检验应在人库产品中抽取一台进行检验,若有不合格,允许调整一次,否则应加倍抽样进行 复查 如复查合格,则判该批产品为合格 如仍为不合格时,则判该批产品为不合格品,并应立即停产， 检查产品制造加工、装配的全过程 标志、包装,运输和贮存 7.1标志采用标牌,标牌应固定在产品的醒目部位,其规格型式应符合GB/T133061991中的相关 规定 标牌应包括以下内容 a)制造厂名称; b 产品名称和型号; c产品主要技术参数; 一编号和制造日期 d 产品出 产品标准号和商标 e 7.2包装应符合JcT406一30o中的相关规定,并应适应运输的要求 包装箱外和裸装件应有文字标记和符号,应包括以下内容 7.3 收货单位及地址， a 主要产品名称、型号和规格 b 出厂编号和箱号 d)外形尺寸,毛重和净重; 制造厂名称 随机技术文件应包括以下内容: a)产品使用说明书 b) 产品合格证 c)装箱单; d 产品安装图 7.5在安装使用前,制造厂和用户应将零,部件妥善保管,防止锈蚀、,损伤,变形及丢失 7.6筒体,大齿圈等重要零件,应单独水平存放,其上不允许放置任何重物 7.7贮存产品的场地,应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施 产品的摆放应预防挤压变形和本 身重力变形 贮存期长的产品应定期检查维护 13

水泥工业管磨装备GB/T27976-2011

水泥是建筑材料中不可缺少的一种物质，而在水泥生产过程中，管磨也是必不可少的工艺环节。为了保证水泥质量的稳定性和生产效率的提高，制定了一系列标准，其中包括管磨装备相关标准GB/T27976-2011。

GB/T27976-2011标准规定了管磨机的分类、技术要求、试验方法、标志、包装、运输等方面的内容。该标准适用于水泥工业生产中的管磨设备，对于保障水泥生产过程中的装备安全和质量具有重要意义。

在使用管磨装备时，需要根据标准进行操作。首先，要选择相应的管磨机型号，并按照标准要求进行安装和调试。其次，在运行时，要严格按照标准要求进行操作，避免出现异常情况。最后，在维护和保养时，也应按照标准规定进行。

管磨装备在水泥生产中的作用主要是对水泥熟料进行粉碎和混合，从而使其成为适合生产水泥的熟料。这一过程对于水泥生产的质量和效率都有着至关重要的作用。

总的来说，GB/T27976-2011标准的制定以及对于管磨机的使用和维护，都是水泥工业生产中不可或缺的一部分。只有在严格遵守相关标准和规定的前提下，才能保证水泥生产的安全性、稳定性和高效性。

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